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近年來，隨著江海分公司生產設備進入運轉疲勞期和維修高峰期，設備維修成本壓力日趨增大，針對這一現狀，公司著眼長遠、立足細微，通過加強維修人員技能培訓和維修過程控制，創新應用新材料、新工藝開展修舊利廢等舉措，有效降低了維修成本，提高了設備運行周期，保駕了生產的平穩有序運行。 　　公司散貨系統輸送帶改向滾筒包膠在長期運轉磨損后極易導致噪音增大、皮帶跑偏撒漏甚至發生撕皮事故，屬于易磨損部件，每只近七萬元的更換費用大大增加了維修成本。為此，公司技術維修人員查閱資料，自學工藝，通過采用現場自行對舊滾筒外層筒體打磨、冷硫化包膠的新工藝修復滾筒，并成功運用到前沿皮帶機兩只滾筒維修上，效果顯著且維修成本只占更換滾筒的六分之一。卸船機小車萬向節是卸船機抓斗行走的關鍵部件，其運行狀況是否良好不僅關系到抓斗的伸縮行走，同時對卸船機差動減速箱軸承以及固定軸承座都有直接影響。由于小車萬向節沒有標準件且裝配工藝較高，受損后通常更換一只就需3-4萬元。為了降低維修成本和停產工期，公司技術維修人員采購了單獨十字節、軸承套以及滾針等配件，首次采用磨損部位處理、整套萬向節重新組裝的維修工藝，保持了該部件能修繕如新，而平均維修成本僅需八千元，只占原更換成本的四分之一。目前該技術在多臺卸船機上得到運用，設備運行性能良好。